Самый длинный подводный трубопровод в мире

Обнаружение месторождения

В 120 километрах от побережья Норвегии находится одно из крупнейших глубоководных газовых месторождений ORMEN LANGE (Ормен Ланге), обнаруженное в 1997 году. На площади 40 на 10 километров и на глубине 1,2 км залежи содержат около 400 миллиардов куб. м природного газа. Считалось, что ввиду своей удалённости месторождение недоступно для человека.

Шел 1984 год. Рядовое исследовательское судно провело очередное исследование Норвежского моря сканируя морское дно. Было отснято несколько тысяч метров пленки которая легла мертвым грузом в архив. Она оставалась там еще 6 лет пока за неё не взялись норвежские инженеры компании «Norsk Hydrо». Самые опытные геофизики провели исследования сейсмических линий в более глубокой части моря. Они установили в этих данных наличие соприкосновения точек углеводорода с водой. Это был газ.

3D-изображение газового месторождения

Информация сохранялась в строжайшем секрете, пока не было произведено пробное бурение летом 1997 года. Так геофизиками было открыто второе по величине месторождение в Норвежском шельфе.

Как создавался самый длинный трубопровод в мире

Так как Норвегия не испытывает недостатка в природном газе, инженеры предложили найденные ресурсы странам, испытывающим нехватку полезных ископаемых. Так правительство Великобритании, находясь на пороге серьезного энергетического кризиса, подписало контракт на строительство газоперерабатывающего завода в норвежском поселке Ньюхамне и транспортировке газа через 1200 км в английский городок Исингтон по самому крупному в мире подводному трубопроводу. Названное в честь корабля викингов газовое месторождение Ормен Ланге обеспечило Соединенное королевство энергетикой на 40 лет.

Строительство терминала проекта Ормен Ланге

На выполнение контракта ушло 10 лет и потрачено 10 миллиардов долларов. В процессе строительства проекта возникало множество сложных задач, решение которых можно считать гениальными. Так для добычи газа на данном месторождении из-за слишком большой глубины и штормовой погоды все существующие модели газодобывающих буровых платформ не подошли. Ключом стало решение объединить типичную буровую платформу и подводный кондуктор для забуривания скважин. Установка получила название «донная направляющая платформа».

Донная направляющая платформа

Донная направляющая платформа действительно является ядром производственного процесса. Именно сюда поступает газ, собирается и направляется к берегу на перерабатывающий завод в Ньюхамне. Общее управление комплексом осуществляется из центра управления за 120 км. Всего на норвежском месторождении установлено четыре донных платформы, с помощью которых из 24 скважин ежедневно выкачиваться около 70 миллионов куб.м газа.

Корабли и подводные аппараты строившие газопровод

Однако находку мирового масштаба достать из недружелюбного враждебного дна океана довольно сложное дело. Для выполнения этой миссии были задействованы самые большие технические суда в мире. Каждое из них предназначено для выполнения определенных задач глубоководного строительства. Бурение 24 скважин заняло шесть лет, которые выполняло специальное буровое судно West Navigator.

Буровое судно West Navigator

Неровность морского дна Северной Атлантики заставляет инженеров создавать все новые и новые типы специальных судов, способных решить эту проблему. При строительстве данного трубопровода на возникающих на пути склонах с различным углом пришлось рыть траншеи. С этой задачей легко справилась современное судно-траншеекопатель Island Frontier, использующее два способа производства траншеи. Чтобы пробить в глине траншею используется гибридный клинорезный траншеекопатель новейшего образца, способный вырыть траншею шириной 7 м и глубиной 5 м. Он состоит из четырех водометов с переменным углом наклона. Над дном зависает 4-х тонный водометный винт. Он приводит в движение огромную массу воды, направляя ее под большим давлением на дно, очищая траншею от остатков глины. За ним следует платформа BPL2, засыпающая траншею защитным слоем грунта. Специальное устройство расположенное над ним передает трехмерное изображение выполняемых работ на судно в рубку управления. С помощью ПАДУ операторы следят за техническим соответствием траншеи.

Судно траншеекопатель Island Frontier

В процессе укладки труб из-за неровности морского дна образуются так называемые свободные пролеты. В результате не поддерживаемая часть трубы может сломаться под собственным весом и вызвать утечку газа. В таком случае для выравнивания дна, где прошла трасса, свободное пространство заполнили гравием с помощью судна камнеукладчика TERTNES. Подачу гравия на морское дно осуществляют с помощью эластичной трубы. Контроль и точность процесса достигается посредством создания трехмерной модели производственного участка.

3D-изображение укладки камней на дно

Для установки донных платформ на свои места, понадобился настоящий гигант — голландское самоходное крановое судно большой грузоподъемности THIALF. Стоимость фрахтовки самого большого плавучего крана общей грузоподъемностью 14 200 тонн составляет 500 тысяч долларов в сутки.

Плавучее крановое судно Thialf

Выполнением трубоукладочных работ на самом протяженном трубопроводе в мире занималось самоходное трубоукладочное судно LB 200. На самом деле это большой плавучий сборочный конвейер. Причем начавшийся процесс укладки остановить нельзя ни по причине непогоды, ни по причине несчастного случая. Трубы должны поставляться непрерывно и в том порядке, в котором должны быть соединены и уложены на морское дно.

Трубоукладочное судно LB 200

Судно LB 200 прокладывает трубы диаметром 12 м. Каждую из них перед укладкой покрывают бетонным покрытием толщиной 80 мм. Бетонное покрытие не позволяет трубе всплывать на поверхность. Чтобы сохранять непрерывность графика, нужно прокладывать 4 км труб в сутки. На внутренних палубах 370 человек трудятся, приваривая каждые 6 минут новые участки трубопровода.

Бетонное покрытие труб

Сваривание труб

Накладывание защитного слоя

Первым этапом укладки труб является скашивание кромки трубы под углом вертикальной плоскости с клеймом сварки основной магистрали. Затем две 12-метровые трубы свариваются в единое звено. После этого 24-метровая труба поступает на вращающиеся вокруг основной оси сварочные станции, где их приваривают к основному трубопроводу. Конечно же каждый шов тщательно проверяется на отсутствие дефектов. Затем стыки трубы обертывают для лучшей гидроизоляции и покрывают пенопластом для защиты от механических повреждений. Заключительным этапом является укладка трубы на морское дно.Чтобы непрерывно идти вперед судно трубоукладчик использует весьма необычную форму тяги — движение якорями, которое называют «верп». Таким образом, судно LB 200 передвигается с помощью 14 якорей расставленных вокруг него. Якоря передвигают специальные суда для развозки якорей. Выполняя прекрасно отлаженную операцию, трубоукладочное судно в месяц проходит более 100 км.

Спуск готового трубопровода на морское дно

Строительство трубопровода Лангелед стало гигантским скачком подводного строительства. Примененные при его создании технологические новшества будут дальше использованы при разработке недоступных ранее месторождений.Реализация одного из крупнейших мировых проектов стала возможной благодаря трудолюбию тысячи людей, а упорная работа обеспечила выполнение программы в точно назначенные сроки. Теперь газ непрерывно транспортируется из Норвегии в Англию по самому длинному в мире подводному трубопроводу.